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改善报告怎么写?

改善报告怎么写?

的有关信息介绍如下:

改善报告怎么写?

此类报告一般包含四个方面:(1)改善前的存在的问题、困境或缺陷(2)采取的改善的方案或措施(3)改善前后情况的对比:(4)改善后的成果参考的事例:生产流水线的改进一、改善前的问题点:1、流水线布局不合理,物流不畅通;2、平衡率偏低,效率低下;3、各工位所使用的工具无固定装置放置;4、部分工位会因物料配送不及时导致延误生产;5、5S推行不到位。二、改善采取的措施:1、根据现生产机型安吉尔Y1160LKD-C制定工艺流程图,对工序重组,平衡各工位,并设定标准人力及产能;2、依据工艺流程图设计线体布局图,对各工位明确规定作业位置及摆放方式;3、工艺员对所用工具制作定位装置以便按位摆放;4、依据线体布局图推行5S;5、在实际生产中对工位内容再作调整,对作业方法进行修正以求完善。三、改善前后对比:1、数据对比表2、成本对比表3、利润对比表四、改善后的成果:1、生产率:A.改善前23人作业,间接人员4人,时产45PCS,27人*7元/H÷45PCS=4.2元;B.改善后24人作业,间接人员4人,时产55PCS, 28人*7元/H÷55PCS=3.56元;C.节约成本:4.2-3.56=0.64元/台,平均日产量以600台计算,每月工作26天; 即:每天可节约成本:600台*0.64元/台=384元. 每月可节约成本:600台*26天*0.64元/台=9984元.每年可节约成本:600台*26天*12月*0.64元/台=119808元. D.生产率提高了:4.2元÷3.56元-1=17.98%。2、5S推行:按制定的线体规划图进行按位摆放后,各工位均无乱放现象,5S推行较为顺畅,生产现场有序进行。3、IE思想推行:通过此次改善,让线长及全体员工都有深入参与,让他们有了成本意识,对工位及线体的改善方法有了初步了解,对于带动全体员工参与改善有着积极的影响。供参考